شبیه سازی دینامیکی واحد احیا کاستیک و بهینه سازی پارامترهای عملیاتی پالایشگاه سوم مجتمع گاز پارس جنوبی
thesis
- دانشگاه آزاد اسلامی - دانشگاه آزاد اسلامی واحد شاهرود - دانشکده علوم پایه
- author محمد رضا سعیدی
- adviser عباس خوشحال محمود ترابی انگجی
- publication year 1393
abstract
چکیده حذف مرکاپتان ها از جریان های هیدروکربنی توسط روش های گوناگونی انجام می پذیرد. استفاده از محلول سودسوزآور و بسترهای غربال موکولی ازجمله پرکاربردترین روش ها هستند. در صنایع نفت و گاز کشور ما، اغلب جهت حذف مرکاپتان های سبک از روش شستشو با محلول کاستیک نسبتاً رقیق استفاده می شود. در این پروژه فرآیند احیا کاستیک شرح داده می شود و عوامل موثر بر این فرآیند بررسی می گردد. همچنین در مورد مقدار بهینه پارامترهای عملیاتی این فرآیند بحث می شود. غلظت سود مصرفی، دمای عملیات و دبی اکسیژن ورودی به راکتور (اکسیدایزر) مهم ترین پارامترهای عملیاتی می باشند. نتایج این مطالعه نشان می دهد که غلظت بهینه سود برای تبدیل مرکاپتایدهای سدیم به دی سولفیدها در حدود 9/1 مول بر لیتر است اما به دلیل چرخش محلول سود در سیستم، مقدار بهینه غلظت سود باید برای کل سیستم مشخص شود. با توجه به نتایج آزمایشگاهی مقدار بهینه غلظت سود برای مرکاپتان زدایی از گاز مایع بین 75/2 و 25/4 مول بر لیتر است. ضمناً دمای پیشنهادی برای خروجی اکسیدایزر 50 درجه سانتی گراد می باشد؛ بنابراین پروفایل دما در اکسیدایزر 10 درجه سانتی گراد خواهد بود. همچنین 06/1 الی 1/1 مقدار استوکیومتری اکسیژن برای سودی که در ورودی اکسیدایزر دارای ppm 8680 وزنی مرکاپتاید است، پیشنهاد می شود
similar resources
شبیه سازی دینامیکی واحد احیا کاستیک و بهینه سازی پارامترهای عملیاتی پالایشگاه سوم مجتمع گاز پارس جنوبی
حذف مرکاپتان ها از جریان های هیدروکربنی توسط روش های گوناگونی انجام می پذیرد. استفاده از محلول سودسوزآور و بسترهای غربال موکولی ازجمله پرکاربردترین روش ها هستند. در صنایع نفت و گاز کشور ما، اغلب جهت حذف مرکاپتان های سبک از روش شستشو با محلول کاستیک نسبتاً رقیق استفاده می شود. در این پروژه فرآیند احیا کاستیک شرح داده می شود و عوامل موثر بر این فرآیند بررسی می گردد. همچنین در مورد مقدار بهینه پارا...
بهبود عملکرد بویلرهای پالایشگاه چهارم مجتمع گاز پارس جنوبی به کمک تحلیل انرژی و اگزرژی
در مقاله حاضر بهبود عملکرد بویلرهای پالایشگاه چهارم مجتمع گاز پارس جنوبی با استفاده از آنالیز انرژی و اگزرژی مورد بررسی قرار گرفته است. پس از مدل سازی، عوامل محیطی موثر در کارایی بویلرهای پالایشگاه از جمله تغییرات دمای محیط، رطوبت نسبی هوا، درصد هوای اضافی و پیش گرمایش آب تغذیه مورد بررسی قرار گرفته است. براساس نتایج بدست آمده راندمان حرارتی و راندمان اگزرژی بویلر در شرایط عملیاتی پالایشگاه چها...
full textبررسی خوردگی در برج احیا آمین پالایشگاه دوم پارس جنوبی با استفاده از شبیه ساز فرآیندی در واحد شیرین سازی گاز و کاهش نرخ خوردگی به کمک کنترل متغیرهای فرآیندی
پدیده مخرب خوردگی به عنوان یکی از معضلات مهم در واحدهای شیرین سازی پالایشگاههای گاز کشور شناخته شده است که اغلب، در برج احیاء آمین و نواحی تشکیل میعان فازهای بخار غنی از دی اکسیدکربن رخ میدهد. یکی از مهمترین علل فرایندی این معضل، کاهش دمای آمین ورودی به پایینتر از دمای بازه ایمن عملیاتیاست. مطابق با شبیه سازی فرایندی انجام شده با استفاده از نرم افزار پرومکس، در صورت افت دمای آمین ورودی به ب...
full textشبیه سازی و بهینه سازی جذب CO2 و بررسی جایگزینی حلال Sulfinol-M بجای MDEA در واحد تصفیه گاز پالایشگاه سرخس
معمولا در واحدهای تصفیه گاز، علاوه بر جذب H2S درصد زیادی از CO2 نیز جذب حلال میشود. جذب گاز CO2در واحدهای پالایش گاز باعث اتلاف انرژی و موجب کاهش ظرفیت واحد بازیافت گوگرد میشود. وجود درصد بالای CO2 در منطقه گازی سرخس (6/41 مول درصد درگازترش) و توجه به این مساله که اتلاف و تجزیه حلالهای شیمیایی در واحدی که مقدار CO2 درخوراک آن واحد بالاتر باشد، بیشتر است، بنابراین این تحقیق به عملکرد جذب CO2 ...
full textتحلیل اکسرژی واحد پایدارسازی میعانات گازی پالایشگاه پارس جنوبی
ارزش حرارتی بالای میعانات گازی موجب توجه شرکتهای گازی به این منبع گرانبها شده است. از این رو، شناخت ویژگیها و شرایط نگهداری میعانات گازی اهمیت روز افزونی پیدا کرده است. وجود ذرات سبک و فرار در میعانات گازی و به تبع آن، نیاز به فرایند پایدارسازی از مهمترین چالشهای پیش روی پالایشگاهها برای استفاده از این منبع ارزشمند میباشد. هدف این مقاله، تحلیل اکسرژی واحد پایدارسازی میعانات گازی پالایشگاه...
full textMy Resources
document type: thesis
دانشگاه آزاد اسلامی - دانشگاه آزاد اسلامی واحد شاهرود - دانشکده علوم پایه
Hosted on Doprax cloud platform doprax.com
copyright © 2015-2023